石鋼公司智能化結合近30年特鋼經驗，2018年開始隨新區建設同步進行規劃設計，2019年底開始全面建設石鋼數字特鋼“夢工廠”的“五全”數智運營體系，2020年10月份與主體工藝同步上線。
石鋼配置高端數智化裝備群組，實現生產設備數字化率98.5%，上云率90.8%，基礎檢測100%可靠。生產和運行數據全部自動采集，關鍵工序數控化率實現98.3%，處于行業領先水平。
石鋼在高溫冶煉環節測溫取樣、鑄坯噴號到成品入庫前貼標，實現少人化、標準化機器人操作。如精整線的拆捆、修磨、噴漆、貼標等工作由38臺機器人集群化工作，成為國際首條機器人集群的特鋼棒材精整示范線。
石鋼實現了從原料廢鋼到后部精整的全流程模型化生產。依托AI算法與機器視覺，在卸車過程中自動識別不達標廢鋼、雜質及異物，并及時預警，實現了廢鋼智能驗質；廢鋼預熱、供電、噴氧、自動出鋼等智能煉鋼模型群，實現一鍵煉鋼。通過結合加熱爐智能燃燒、自動軋制與智能精整，石鋼構建起完整的模型化生產體系，實現智能化制造。
以大數據、數字孿生技術為支撐形成跨工序協同。集成機器視覺、5G、大數據分析等技術，全鏈條設計，一體化實施，構建起全多業務、多組織、多層級的高效生產協作系統。實現全流程物料實時跟蹤、設備高效利用、質量在線管控的高質量、高效率特鋼生產管控模式。
自主研發“石智”特鋼垂直大模型賦能鋼鐵企業。通過內網部署算力服務器，搭建起智能平臺，運用 DeepSeek、GPT 等通用大模型精調，AI形成溫度預測、成分預測等能力，形成覆蓋全流程、支持圖像和文本的多模態“石智”大模型。
石鋼智能化制造 2021年揭榜工信部、發改委、財政部、市監總局四部委智能示范工廠；2022年10月獲評工信部首批數字領航企業；2024年12月，圍繞工廠建設、研發設計、生產作業、生產管理、運營管理五大環節建設了60個數字化場景，評為國家六部委首批卓越級智能工廠。
